一台价值数百万美元的铝挤压机需要一个自动系统来制造84英寸的挤压导轨，为一家领先的电动汽车制造商固定电池组.
他们需要一个高度一致的系统，能够24小时运行，以60秒的周期时间生产数百万个零件——每班大约480个零件，没有停机时间.
他们知道该向谁求助. 该公司此前曾与约瑟夫机合作，为铝汽车零部件创建了几个定制制造中心. 因此，他们呼吁他们在挤压制造机械方面的长期合作伙伴帮助解决这一新挑战.
该系统必须满足新的需求，同时符合现有的平面图. 它必须最大限度地提高产量，减少占地面积和劳动力需求，同时保持非常严格的质量公差. 手工劳动无法快速准确地满足客户的需求，他们不得不寻找新的自动化解决方案.
约瑟夫设计了一条全自动生产线, 铝线形机械制造，至今已制造零件500多个,000辆电动汽车.
客户还获得了必要的专家服务和维护，以保持该系统的最高生产水平, 节省时间和金钱的每一个周期.
这个项目非常复杂——设备必须满足非常严格的公差，同时每60秒生产一个完整的零件.
尽管障碍重重, 我们像开始其他项目一样开始这个项目, 通过发现过程定义简单的护栏:
对于这个项目, 我们的工程师把生产过程分成五个阶段, 安排锯, 钻井, 路由和冲孔，以创建最快的制造过程可能.
我们创建了几个概念，并与客户共享, 通过设计审查和改进，直到我们找到他们理想的定制解决方案.
在整个过程中，汽车制造商多次更改了他们的规格, 我们也相应地改变了我们的设计.
我们的设计不仅满足了生产需求，也满足了工作环境的要求. 在最初的设计中，机器的占地面积是方形的，以尽量减少操作人员的移动. 然而, 这不符合客户的零件处理流程, 所以我们把设计拉长到大约20英尺宽，48英尺长, 适合他们的操作，同时仍然保持操作员的动作在一个可接受的范围内.
装载和卸载系统被安排一次处理15个零件，由3名操作员操作——一个在两侧，另一个在空中浮动——这是全手工制造线所需劳动力的一半.
客户要求采取全面的安全措施，以确保操作人员的安全和防止停机. 每扇门上都安装了安全联锁，进出馈线处安装了窗帘，在传送带运行时，如果受到干扰，机器就会停止运转.
增加了锯齿去毛刺刷，以保持系统生产完美的零件，而不增加维修刀片的停机时间.
预防性维护软件的安装，以帮助运营商监控锯锯片和钻头，并安排更换, 因此，他们可以预测不可避免的停机时间，防止潜在的故障. 当需要服务时, 该系统设计有大型工具外壳和通道，便于维护和维修.
我们还与客户合作，通过我们的零废料锯技术和线性处理软件最大限度地减少浪费. 这些方法可实现高达95%的实际材料收率, 为车主节省材料浪费，减少技术人员处理故障部件的时间
最终的设计将五台机器的功能组合成一个能够全天候运行的系统，同时在非常严格的公差下生产数百万个零件.
客户参与了整个设计和构建阶段，可以访问我们的安全项目管理系统，因此他们可以监控我们的每一步进展.
该设备在我们的工厂进行了两班倒的测试，持续了两周多. 在系统发布之前，我们的团队创建了数千个部件来进行规格说明, 确保一旦交付, 全面生产可以立即开始
我们只花了8个月就完成了.
这是和小公司合作的好处之一, 灵活的公司，把客户放在第一位, 采购订单签署前后.
从一开始的一台机器，发展到一个由三个自动制造系统组成的生产线，完成26台数控机床的工作. 他们已经生产了500多个,这是世界上最大的汽车制造商之一.
我们将继续改进这些系统.
第一台机器服役了大约一年，这时客户回来想要一些新的想法. 我们增加了一个安全服务模式，可以禁用所有潜在的危险组件，这样技术人员就可以安全有效地清洁系统.
我们还从全机械夹紧系统过渡到气隙传感器，在直线通过系统时保持恒定的控制，以实现更精确的制造和更少的材料浪费.
不符合公差标准的零件现在被质量控制系统拒绝，并用红色油漆标记. 通过在第一次制造过程后将其从生产线上移除，这消除了完全完整(但不符合规格)的装配的风险. 那些有缺陷的部件可能会浪费60秒, 还有劳动力和材料, 如果直到生产的最后阶段才发现问题.
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